Grazie ai “Packaging Development Center” riescono ad andare incontro ad ogni esigenza del cliente per garantire la massima sicurezza del packaging l’adeguato appeal per il consumatore finale.
Plastipak appoggia senza riserve la transizione verso un’economia circolare. Costantemente investono gran parte delle risorse per realizzare soluzioni di imballaggio il più possibile moderno e sostenibile come la progettazione e successiva realizzazione di contenitori in PET, PCR e HDPE, impegnandosi costantemente a fornire prodotti di alta qualità.
È un’azienda riconosciuta a livello internazionale come leader nel settore packaging. Con i loro stabilimenti in Europa, Stati Uniti e Sud America realizzano contenitori in plastica per i marchi più famosi al mondo, tra tutti spicca la partnership con il brand pepsi.
Plastipak Italia
La presenza nel territorio italiano, in contemporanea, in 2 località differenti permette di offrire un servizio costante e la massima ottimizzazione della logistica. Lo stabilimento di Verbania è specializzato sia nella produzione della resina, che nella preparazione delle preforme, mentre quello di Anagni solo nella produzione di queste ultime per un totale complessivo di 3 miliardi di pezzi all’anno.
Accenni sul processo produttivo
Per ottenere il PET l’acido tereftalico viene fatto reagire con il glicol-etilenico per ottenere polietilene tereftalato + acqua. L’unità singola così formata prende il nome di monomero, che in poche decine di unità ripetitive prende il nome di oligomero. Più oligomeri insieme, allungando progressivamente la lunghezza della catena, formano i polimeri che appaiono a processo ultimato sotto forma di cristalli o chips di Pet. Durante il processo il glicol etilenico in eccesso è ricondensato per essere riutilizzato successivamente in ulteriori cicli. In ultimo vengono aggiunti additivi e stabilizzanti per sopportare elevate temperature (all’incirca di 280°) che si vengono a presentare in particolare nella primissime fasi del processo di produzione della resina quando è ancora in fase liquida, soluzione che prende il nome di “slurry”. L’indice di viscosità è costantemente tenuto sotto controllo. Il processo dura all’incirca 10 h. A questo punto il polimero viene essiccato a 180° per 7 ore, avviene una riorientazione delle molecole e si passa dalla fase amorfa a quella cristallina; i chips appaiono ora bianchi. Nella fase successiva il PET cristallino viene essiccato e viene iniettato in una vite senza fine per la costituzione delle preforme. Questa fase prende il nome di estrusione, in cui ogni 7 secondi possono essere realizzate, a seconda degli stampi impiegati nel processo, diverse centinaia di preforme all’unisono.
Considerazioni e Riflessioni per il futuro
L’approccio migliore per affrontare il problema della plastica è quello di ragionare in termini di economia circolare.
Il vantaggio del PET è quello di essere riciclabile un numero infinito di volte per cui migliorare la raccola differenziata permette di avere la materia prima per produrre materiale riciclato da riutilizzare.
Il riciclo può essere di due tipi:
- Meccanico, utilizzando rifiuti “pregiati” quali bottiglie trasparenti o chiare che vengono lavate, sminuzzate, estruse e riutilizzate nel processo di iniezione;
- Chimico, utilizzando la restante parte di rifiuti, attraverso un processo di depolimerizzazione che permette di risalire al monomero di partenza BHET che può essere alimentato all’inizio del processo di polimerizzazione e dare vita a PET con all’interno materiale riciclato.
Dando alle plastiche utilizzate nuova vita, meno plastiche inquineranno i nostri mari e non verranno né incenerite né finiranno in discarica allo stesso tempo. Oggi è sempre più importante offrire alle aziende una scelta di imballaggi in plastica riciclata.
Speriamo di vedere ulteriori miglioramenti nella rete di riciclaggio nazionale, al fianco di una migliore educazione dei consumatori per quanto riguarda come e perché i materiali devono essere riciclati.
